Automação de processos industriais

Automação de processos industriais: tecnologias, aplicações e critérios para projetos eficientes

Automação de processos industriais é a aplicação integrada de instrumentos, sensores, controladores, sistemas supervisórios, redes industriais e softwares para monitorar e executar operações com menor dependência de intervenções manuais.

A Tríade Automação é uma empresa capixaba de engenharia de automação e instrumentação industrial que atua com configuração de CLP e SCADA, integração entre plataformas, gerenciamento de alarmes, testes FAT e SAT, comissionamento e operação assistida, com experiência em setores como mineração, siderurgia e papel e celulose.

O planejamento de automação de processos industriais deve considerar as interfaces, a documentação e as condições de operação da planta.

Em vez de apenas substituir tarefas humanas, a automação organiza dados e comandos para que a planta opere de maneira mais estável, previsível e rastreável.

Na prática, a automação de processos industriais conecta a medição do processo à tomada de decisão e à atuação sobre equipamentos.

Variáveis como pressão, temperatura, vazão, nível, velocidade e composição podem ser acompanhadas por instrumentos de campo.

Esses dados são tratados por controladores, como CLPs ou SDCDs, e apresentados em sistemas de supervisão para que operadores e equipes técnicas compreendam o comportamento da operação.

• Aumentar a estabilidade e a repetitibilidade do processo.
• Reduzir o tempo de ciclo de produção.
• Diminuir a ocorrência de falhas humanas em tarefas repetitivas ou críticas.
• Melhorar o gerenciamento de alarmes e a resposta a desvios.
• Registrar informações para gerar relatórios de produção.
• Ampliar a rastreabilidade das etapas e condições operacionais.
• Integrar equipamentos e plataformas de diferentes fabricantes.
• Facilitar a manutenção, a análise de falhas e a tomada de decisão.
• Conectar redes de campo à infraestrutura corporativa de TI e TO, conforme os requisitos do projeto.

Esses objetivos não devem ser tratados como uma lista genérica de funcionalidades.

A definição adequada depende do processo, dos riscos envolvidos, do nível de instrumentação existente, da arquitetura de controle e das restrições da planta em operação.

Etapas de um projeto de engenharia de automação

Um projeto de engenharia de automação começa antes da programação de um CLP ou da configuração de um SDCD.

A etapa inicial é compreender o processo, os objetivos da planta, os riscos operacionais, os equipamentos existentes e as informações necessárias para tomar decisões técnicas.

Esse diagnóstico evita que a solução seja definida apenas pela tecnologia disponível e ajuda a alinhar automação, instrumentação, manutenção, produção e tecnologia da informação.

Na automação de processos industriais, o levantamento de requisitos funciona como a base para especificar a arquitetura de controle, as malhas, as sequências operacionais, os alarmes, os relatórios e as interfaces entre redes de campo e sistemas corporativos.

Quando essa fase é conduzida de forma estruturada, as decisões posteriores ficam mais rastreáveis e o escopo do projeto se torna mais claro.

1. Diagnóstico do processo e da planta

O primeiro passo é observar como a operação funciona na prática.

O diagnóstico deve considerar o fluxo produtivo, as etapas críticas, os pontos de intervenção manual, as variáveis de processo e as limitações da infraestrutura existente.

Entre os aspectos normalmente avaliados estão:

• Fluxo de materiais, insumos e produtos entre as etapas do processo.
• Equipamentos envolvidos e suas condições de operação.
• Variáveis que precisam ser medidas ou controladas, como nível, pressão, temperatura, vazão ou velocidade.
• Intertravamentos, permissivos e condições necessárias para iniciar, interromper ou bloquear uma operação.
• Atividades manuais sujeitas a variação, erro de registro ou dificuldade de repetição.
• Paradas recorrentes, perda de informação e pontos de baixa visibilidade operacional.
• Sistemas de controle, supervisão e instrumentação já instalados.
• Limitações relacionadas à manutenção, à expansão e à integração com outras plataformas.

Esse diagnóstico deve combinar documentos técnicos, entrevistas com operadores e mantenedores, observação em campo e análise dos registros disponíveis.

A documentação isolada pode não representar todas as particularidades da rotina produtiva, enquanto a observação sem análise documental pode deixar de revelar restrições importantes do projeto.

2. Levantamento de requisitos

Depois de compreender o processo, a equipe transforma as necessidades da operação em requisitos técnicos e funcionais.

O requisito deve explicar o que o sistema precisa fazer, em quais condições deve executar determinada ação e quais informações precisam ser apresentadas ou registradas.

Os requisitos também devem indicar prioridades.

Nem toda função tem o mesmo impacto sobre segurança, qualidade, continuidade operacional ou rastreabilidade.

Separar requisitos essenciais, desejáveis e futuros ajuda a organizar o escopo sem perder de vista a evolução da planta.

3. Definição do escopo e da arquitetura

Com os requisitos consolidados, define-se o escopo de engenharia.

Essa definição delimita o que será desenvolvido, configurado, integrado, testado e acompanhado durante a implantação.

Também deve registrar interfaces com fornecedores, sistemas existentes e equipes do cliente.

A arquitetura pode envolver CLPs, SDCDs, sistemas supervisórios, instrumentos de campo, redes industriais, bancos de dados e conexões com a rede corporativa.

A escolha não deve considerar apenas a capacidade individual de cada plataforma.

É necessário avaliar compatibilidade, disponibilidade de informações, facilidade de diagnóstico, segurança de acesso, padronização e possibilidade de manutenção pela equipe responsável.

Em ambientes multimarcas, a integração exige atenção especial aos protocolos, à estrutura dos dados, aos estados dos equipamentos e aos limites de responsabilidade entre as plataformas.

Uma arquitetura bem documentada reduz ambiguidades e facilita futuras intervenções.

4. Engenharia de instrumentação e controle

Nesta fase são detalhados os instrumentos, pontos de medição, elementos finais de controle, malhas e lógicas necessárias para executar o processo.

O trabalho pode incluir a definição de entradas e saídas, diagramas de controle, listas de instrumentos, descrições funcionais e critérios para alarmes e intertravamentos.

A engenharia deve relacionar cada variável ao objetivo operacional correspondente.

Uma medição não deve ser incluída apenas porque existe um ponto disponível no equipamento.

É preciso avaliar sua utilidade para controle, supervisão, qualidade, manutenção ou rastreabilidade.

Também é importante diferenciar alarme de informação operacional.

Um alarme deve chamar atenção para uma condição que exige análise ou ação.

O excesso de mensagens reduz a capacidade de priorização do operador, enquanto a ausência de alarmes relevantes pode atrasar a identificação de desvios.

5. Desenvolvimento e configuração das aplicações

Com a lógica definida, inicia-se a programação das malhas, sequências, receitas e intertravamentos.

A configuração deve seguir padrões documentados para nomes, telas, estados, permissivos, alarmes e tratamento de falhas.

As telas de supervisão precisam apresentar informações úteis para a decisão operacional, sem substituir a análise do processo.

Uma interface adequada permite visualizar o estado dos equipamentos, reconhecer condições anormais, acompanhar variáveis e consultar históricos quando essa função fizer parte do escopo.

Os relatórios de produção devem ser especificados conforme as perguntas que a operação precisa responder.

Entre elas estão o que foi produzido, em qual período, sob quais condições e com quais ocorrências registradas.

A rastreabilidade depende tanto do armazenamento quanto da qualidade, consistência e contexto dos dados.

6. Integração e testes de plataforma

Antes da implantação em campo, as funções podem ser verificadas em ambiente de teste.

O FAT, ou teste de aceitação em fábrica, é utilizado para validar a configuração e o comportamento esperado da solução antes de sua instalação ou entrada em operação no local do cliente.

O SAT, ou teste de aceitação em campo, verifica o funcionamento da solução no ambiente real, considerando equipamentos, sinais, redes e condições da planta.

Os testes devem partir de uma matriz de verificação baseada nos requisitos.

Cada item precisa ter um critério de aceitação claro, uma condição de teste e um registro do resultado.

Devem ser avaliados, conforme o escopo:

• Comandos, permissivos e intertravamentos.
• Sequências automáticas e transições entre estados.
• Faixas de medição e resposta das malhas.
• Geração, prioridade e reconhecimento de alarmes.
• Comunicação entre CLPs, SDCDs, supervisórios e dispositivos de campo.
• Registro de eventos, dados de produção e relatórios.
• Comportamento em falhas de comunicação ou indisponibilidade de sinais.
• Perfis de acesso e proteção contra alterações não autorizadas.

O objetivo dos testes não é apenas confirmar que o sistema executa uma rotina normal.

Também é verificar como ele reage a condições anormais, comandos fora de sequência e perda de informações.

7. Comissionamento e operação assistida

O comissionamento conecta a engenharia desenvolvida à operação real.

Nessa etapa são conferidos sinais, sentidos de atuação, parâmetros, comunicações, dispositivos e respostas do processo.

O trabalho deve ser coordenado com produção, manutenção e segurança para reduzir interferências na rotina industrial.

A operação assistida apoia a transição para o uso cotidiano da solução.

Ela permite observar o comportamento das sequências, esclarecer dúvidas dos usuários, identificar ajustes necessários e confirmar se os requisitos foram interpretados corretamente.

O registro das ocorrências e das alterações realizadas é essencial para preservar o histórico técnico do sistema.

Uma abordagem por etapas, com janelas de intervenção planejadas e validações progressivas, é especialmente relevante para plantas em operação.

8. Documentação, capacitação e melhoria contínua

Ao final do projeto, a documentação deve refletir o sistema efetivamente entregue.

Ela pode incluir descrições funcionais, listas de pontos, telas, lógicas, parâmetros, registros de testes, arquitetura de redes e orientações de operação e manutenção, conforme o escopo contratado.

A capacitação deve ser direcionada aos diferentes usuários.

Operadores precisam compreender comandos, estados, alarmes e procedimentos de rotina.

A manutenção precisa localizar diagnósticos, interpretar falhas e identificar alterações.

Gestores podem necessitar de informações sobre indicadores, produção e rastreabilidade.

A engenharia de automação não termina necessariamente quando o sistema entra em funcionamento.

A análise de ocorrências, a revisão de alarmes, a atualização documental e a avaliação de novas necessidades ajudam a manter a solução coerente com a evolução da planta.

Checklist para iniciar o projeto

Antes de solicitar uma proposta ou iniciar o detalhamento, a indústria pode reunir:

• Fluxograma do processo e descrição das principais etapas.
• Lista de equipamentos, instrumentos e sistemas existentes.
• Relação das variáveis críticas para controle e qualidade.
• Registros de falhas, paradas, intervenções e desvios operacionais.
• Requisitos de produção, rastreabilidade e geração de relatórios.
• Interfaces esperadas com sistemas de TI e de tecnologia operacional.
• Restrições de acesso, segurança e continuidade da operação.
• Responsáveis pela validação técnica e pela aceitação das etapas.

Esse material não precisa estar completo para que o diagnóstico comece.

A função da consultoria é justamente ajudar a identificar lacunas, organizar prioridades e transformar necessidades da operação em um escopo tecnicamente verificável.

Aplicações por segmento industrial

A automação de processos industriais precisa considerar as características do produto, a dinâmica da produção, os riscos operacionais e o nível de rastreabilidade exigido em cada setor.

Por isso, a mesma arquitetura de controle não deve ser aplicada de forma padronizada a todas as plantas.

No segmento alimentício, o foco costuma estar na repetibilidade, no controle das etapas e no registro das condições de produção.

No setor cerâmico, a prioridade tende a envolver estabilidade térmica, continuidade operacional, controle de variáveis de processo e integração entre equipamentos.

A definição do escopo deve partir do processo real da planta e de seus requisitos de produção, manutenção, segurança e informação.

Automação no segmento alimentício

Em uma indústria alimentícia, pequenas variações de processo podem afetar a padronização do produto, o consumo de insumos e a capacidade de reproduzir uma receita operacional.

A automação pode organizar sequências de produção, controlar variáveis de processo e registrar eventos relevantes para que a equipe tenha maior visibilidade sobre a operação.

Entre as aplicações possíveis estão:

• Controle de etapas sequenciais de produção, com permissivos e intertravamentos definidos conforme a lógica do processo.
• Automação de receitas operacionais, reduzindo a dependência de ajustes manuais e favorecendo a repetibilidade entre lotes.
• Monitoramento de variáveis como temperatura, pressão, vazão, nível e tempo de processo, quando aplicáveis ao projeto.
• Gerenciamento de alarmes para diferenciar condições de atenção, desvio operacional e falha que exige intervenção.
• Geração de relatórios de produção e registros operacionais para apoiar análise de desempenho e rastreabilidade.
• Integração entre instrumentos de campo, sistemas de controle, supervisão e recursos corporativos de tecnologia da informação e tecnologia operacional.

O projeto deve considerar a relação entre produção e manutenção.

Uma tela de supervisão, por exemplo, precisa apresentar informações úteis para a tomada de decisão, enquanto a lógica de controle deve permitir diagnóstico adequado de falhas e condições de bloqueio.

Também é importante definir responsabilidades, permissões de operação e critérios para alteração de receitas ou parâmetros.

Em plantas alimentícias, a avaliação técnica pode começar pelo mapeamento do fluxo produtivo e pela identificação dos pontos em que há intervenção manual, perda de informação, dificuldade de repetição ou baixa visibilidade sobre os estados do processo.

A partir desse diagnóstico, a engenharia pode propor uma arquitetura de controle compatível com os equipamentos existentes e com a expansão desejada pela planta.

Automação no segmento cerâmico

No setor cerâmico, a automação de processos industriais pode ser aplicada ao acompanhamento e ao controle de operações que dependem de estabilidade, sincronismo e continuidade.

A qualidade do produto pode ser influenciada por variações de temperatura, pressão, umidade, velocidade, alimentação e tempo de permanência.

Por isso, a instrumentação e a lógica de controle precisam estar coerentes com as características de cada etapa.

As aplicações podem incluir:

• Controle de malhas associadas a variáveis críticas do processo, com definição de limites, modos de operação e estratégias de atuação.
• Automação de sequências de partida, parada, limpeza operacional ou mudança de condição, quando previstas no escopo técnico.
• Supervisão de equipamentos e linhas, com indicação de estados, permissivos, alarmes e condições de falha.
• Integração entre máquinas, painéis, controladores e sistemas supervisórios de diferentes fabricantes.
• Registro de eventos e variáveis para apoiar a investigação de desvios e a manutenção industrial.
• Comunicação entre redes de campo e sistemas de nível superior, respeitando os requisitos de integração entre TI e TO.

Em uma planta cerâmica, o levantamento deve observar não apenas cada equipamento isoladamente, mas também a interação entre alimentação, transporte, processamento, secagem, queima e demais etapas contempladas pelo projeto.

A perda de sincronismo entre áreas pode provocar paradas, acúmulo de material ou operação fora das condições esperadas.

Uma arquitetura bem definida ajuda a tornar essas relações mais claras para operadores, manutenção e gestão da produção.

A configuração de alarmes merece atenção especial.

Alarmes excessivos ou mal classificados podem dificultar a identificação de uma condição realmente crítica.

O trabalho de engenharia deve buscar informações objetivas, prioridades coerentes e mensagens que apoiem a ação da equipe, sem transformar o sistema supervisório em uma sequência pouco útil de notificações.

Essa comparação é educativa e não substitui o levantamento de requisitos da planta.

O escopo adequado depende da arquitetura existente, dos instrumentos instalados, das condições de operação, dos requisitos de manutenção e dos objetivos definidos pelo cliente.

Seu trabalho pode abranger desde a consultoria inicial e a definição da solução até a configuração, integração, realização de testes, comissionamento e operação assistida.

Essa abordagem de ciclo completo permite tratar o projeto considerando tanto a lógica de controle quanto a rotina das equipes que utilizarão e manterão o sistema.

Em plantas em operação, a análise deve priorizar a preservação da continuidade produtiva e a identificação de formas seguras de executar intervenções.

Antes da implementação, é recomendável documentar a arquitetura, validar a lógica com as partes envolvidas, planejar os testes e estabelecer critérios de aceitação.

A equipe responsável pela produção e a manutenção também devem participar das validações para que a solução esteja alinhada ao uso real.

Assim, a aplicação da automação deve ser definida pela combinação entre processo, instrumentação, controle, informação e pessoas.

Com uma análise especializada, a indústria pode estruturar uma solução personalizada para sua realidade operacional, mantendo clareza sobre os limites do projeto e sobre as etapas necessárias para sua implantação.

Como avaliar investimento, escopo e retorno de um projeto

Avaliar um projeto de automação de processos industriais exige mais do que comparar propostas comerciais.

O ponto de partida deve ser a criticidade do problema operacional: uma falha recorrente, uma etapa manual sujeita a erro, a falta de rastreabilidade ou a dificuldade de integrar dados pode afetar segurança, qualidade, disponibilidade e capacidade de decisão.

A análise deve conectar a necessidade da planta ao escopo técnico, aos riscos de implantação e aos benefícios operacionais esperados.

1. Comece pelo problema operacional

Antes de definir tecnologias, descreva o problema com clareza.

Quanto maior a consequência de uma falha e menor a capacidade de resposta da equipe, maior tende a ser a criticidade técnica do projeto.

Essa classificação não substitui uma análise de engenharia, mas ajuda a priorizar recursos e a definir o nível de detalhamento necessário.

2. Delimite o escopo técnico

Um escopo bem definido informa o que será analisado, configurado, integrado, testado e colocado em operação.

Em projetos de engenharia de automação, ele pode envolver:

• Diagnóstico da arquitetura atual e dos pontos de melhoria.
• Levantamento de requisitos operacionais e de controle.
• Configuração ou programação de CLPs e SDCDs.
• Desenvolvimento de malhas, lógicas, sequências e receitas.
• Organização de alarmes, telas de supervisão e relatórios de produção.
• Integração entre instrumentos, redes de campo, sistemas de controle e ambientes de TI/TO.
• Testes de plataforma, incluindo FAT e SAT quando aplicáveis ao projeto.
• Comissionamento, documentação técnica e operação assistida.

Também é importante registrar as fronteiras do trabalho.

O escopo deve esclarecer quais equipamentos, áreas, interfaces, documentos, dados de processo e sistemas serão considerados.

Quando essas fronteiras não são explicitadas, surgem lacunas entre a engenharia, a manutenção, a operação, o integrador e os fornecedores de tecnologia.

3. Relacione criticidade, escopo e investimento

O investimento deve ser analisado em função da complexidade e do risco do problema, não apenas da quantidade de componentes ou horas de programação.

Uma solução aparentemente simples pode exigir investigação detalhada quando envolve processo contínuo, sistemas multimarcas, equipamentos antigos, requisitos de disponibilidade ou operação sem interrupção.

Um framework prático pode considerar quatro dimensões:

1. Impacto do problema: avalie os efeitos sobre segurança, qualidade, produção, manutenção, energia, conformidade e rastreabilidade.
2. Complexidade da solução: verifique a quantidade de sistemas, protocolos, instrumentos, malhas, sequências, usuários e interfaces envolvidas.
3. Risco de implantação: considere a possibilidade de parada, alterações em sistemas existentes, indisponibilidade de dados, dependência de fornecedores e necessidade de testes em campo.
4. Valor operacional esperado: identifique ganhos potenciais em estabilidade, repetibilidade, visibilidade do processo, resposta a alarmes, redução de intervenções manuais e qualidade das informações para decisão.

Esse enquadramento favorece decisões mais consistentes.

Um projeto de alta criticidade pode justificar maior esforço de diagnóstico, testes e validação, enquanto uma necessidade localizada pode ser tratada com uma intervenção de escopo mais restrito.

A definição adequada depende das características da planta e deve ser confirmada por avaliação técnica.

4. Analise o retorno de forma operacional

O retorno de um projeto de automação não deve ser reduzido a uma única métrica financeira.

Em muitos casos, os benefícios aparecem na confiabilidade das informações, na redução da variabilidade e na capacidade de agir antes que um desvio se transforme em parada ou perda de qualidade.

Para estruturar a análise, compare a situação atual com o cenário desejado em aspectos como:

• Disponibilidade e estabilidade do processo.
• Tempo necessário para identificar e corrigir desvios.
• Quantidade de intervenções manuais em tarefas repetitivas.
• Qualidade dos registros de produção e dos históricos de processo.
• Facilidade de rastrear eventos, alarmes, comandos e alterações.
• Integração entre operação, manutenção, engenharia e gestão.
• Capacidade de reproduzir sequências e receitas com maior consistência.
• Esforço necessário para treinar usuários e manter a solução ao longo do tempo.

O retorno esperado deve ser descrito com premissas verificáveis pela própria indústria.

Isso inclui identificar a origem dos dados, o período de referência, os indicadores acompanhados e as condições que podem influenciar a comparação.

Sem uma linha de base confiável, qualquer conclusão sobre desempenho pode ser frágil.

5. Inclua os custos e riscos do ciclo completo

Uma avaliação responsável considera não apenas a implementação inicial, mas também a sustentação da solução.

Devem ser examinados o estado da arquitetura existente, a disponibilidade de documentação, a padronização das telas e lógicas, a capacidade da equipe interna e a necessidade de suporte durante a transição.

Também é recomendável verificar:

• Como será feita a validação antes da entrada em operação.
• Quais testes podem ser realizados em ambiente controlado.
• Como serão tratados alarmes inadequados ou excessivos.
• De que forma a operação será envolvida nas decisões de projeto.
• Quais documentos serão necessários para manutenção e futuras expansões.
• Como mudanças de configuração serão registradas e controladas.
• Quais dependências podem afetar a continuidade da operação.

A redução do risco não depende apenas da tecnologia escolhida.

Ela resulta da combinação entre levantamento de requisitos, engenharia, testes, comunicação com os usuários, planejamento de implantação e acompanhamento após a entrada em operação.

Como uma engenharia especializada apoia a avaliação

Uma empresa especializada pode contribuir desde a consultoria inicial, traduzindo o problema operacional em requisitos de automação e instrumentação.

Esse acompanhamento do ciclo completo é relevante quando a planta precisa preservar a continuidade produtiva enquanto moderniza controles, integra redes de campo ou melhora a rastreabilidade.

O atendimento pode ser direcionado às necessidades de consultoria ou à execução do projeto, conforme o escopo definido com a indústria.

Converse sobre a aplicação no seu processo

Apresente a arquitetura de controle, as funções pretendidas e as condições da planta para solicitar uma avaliação técnica.

Converse com a equipe sobre integração, testes e acompanhamento operacional para definir as etapas aplicáveis à sua demanda.

Perguntas sobre automação de processos industriais

Quais são os principais objetivos da automação industrial?

Um projeto de automação deve partir de uma necessidade operacional clara.

Entre os objetivos mais comuns estão:.

Como funciona o controle automático?

O controle automático opera por meio de um ciclo contínuo de medição, comparação e atuação.

Um instrumento mede uma variável do processo, o controlador compara essa informação com um valor de referência e uma lógica de controle define a ação necessária.

Em seguida, elementos finais de controle, como válvulas, motores ou atuadores, recebem comandos para ajustar o processo.

Esse ciclo pode utilizar malhas de controle, sequências operacionais, receitas e intertravamentos.

Uma malha bem configurada ajuda a manter uma variável dentro de uma condição desejada, enquanto uma sequência automatizada coordena diferentes etapas conforme regras previamente definidas.

Já os intertravamentos contribuem para impedir comandos incompatíveis ou condições potencialmente inseguras, sempre de acordo com a engenharia e os requisitos específicos da instalação.

A instrumentação industrial é essencial nesse funcionamento.

Sensores e transmissores fornecem a visão do processo, mas a qualidade do resultado também depende do correto dimensionamento, da configuração, da comunicação, da lógica aplicada e da validação dos sinais.

Por isso, automação e instrumentação devem ser avaliadas de forma integrada, desde o levantamento dos requisitos até os testes e o comissionamento.

Como saber se um projeto de automação é prioritário?

Ele tende a ser prioritário quando o problema afeta de forma relevante a segurança, a qualidade, a continuidade produtiva, a rastreabilidade ou a capacidade de resposta da operação.

A prioridade deve ser confirmada por diagnóstico técnico e análise das consequências do problema.

O que deve constar no escopo de um projeto de automação?

O escopo deve indicar o problema tratado, os sistemas e áreas envolvidos, as funcionalidades previstas, as interfaces, os testes, a documentação, o comissionamento e os limites de responsabilidade entre as partes.

Como medir o retorno de uma solução de automação industrial?

Defina indicadores antes da implantação, registre o cenário atual e compare a evolução em estabilidade, disponibilidade de informações, intervenção manual, rastreabilidade, resposta a alarmes e consistência operacional.

As métricas devem refletir os objetivos específicos da planta.

Uma automação pode ser implantada sem parar a produção?

A possibilidade depende da arquitetura existente, da criticidade do processo, da estratégia de testes e das condições de intervenção.

O planejamento deve considerar implantação gradual, validação e operação assistida quando esses recursos forem tecnicamente adequados.