Comissionamento de automação industrial

O que é comissionamento de automação industrial e por que ele é importante

Comissionamento de automação industrial é o conjunto organizado de verificações, testes e validações realizado para confirmar que instrumentos, painéis, redes, sistemas de controle, lógicas e sequências operacionais foram instalados e configurados de acordo com os requisitos do processo.

A Tríade Automação é uma empresa capixaba de engenharia de automação e instrumentação industrial que atua com configuração de CLP e SCADA, integração entre plataformas, gerenciamento de alarmes, testes FAT e SAT, comissionamento e operação assistida, com experiência em setores como mineração, siderurgia e papel e celulose.

Seu objetivo é criar evidências técnicas de que a solução está preparada para avançar com segurança da implantação para a operação produtiva.

Na prática, o comissionamento não se resume a ligar equipamentos.

A instalação trata da montagem física e das conexões; a configuração ajusta parâmetros, endereços, telas e sistemas; os testes verificam sinais, comandos, alarmes, intertravamentos e respostas; e a operação assistida acompanha o comportamento da planta durante a entrada em funcionamento, apoiando a equipe responsável na transição para a rotina operacional.

Essa distinção é importante porque uma automação pode estar fisicamente instalada, mas ainda apresentar inconsistências de lógica, comunicação ou parametrização.

A validação estruturada permite conferir se os sinais de campo chegam corretamente aos CLPs ou SDCDs, se os comandos produzem as respostas esperadas e se as sequências de controle respeitam as condições definidas para o processo.

Também ajuda a identificar pendências antes que elas afetem a produção.

Entre os principais benefícios educacionais e operacionais do comissionamento estão:

• Maior estabilidade na execução das etapas do processo.
• Identificação antecipada de falhas de instrumentação, comunicação ou lógica.
• Redução da dependência de intervenções manuais causadas por configurações inadequadas.
• Melhor rastreabilidade dos testes, ajustes, ocorrências e aprovações.
• Verificação da coerência entre telas de supervisão, alarmes, relatórios e comportamento de campo.
• Apoio à transferência do sistema para as equipes de operação e manutenção.

O escopo também pode envolver gerenciamento de alarmes, geração de relatórios de produção e integração entre redes de campo e ambientes de tecnologia da informação e operação, conforme as necessidades do projeto.

Em plantas dos setores alimentício, cerâmico, siderúrgico, de mineração, químico, de papel e celulose ou de petróleo e gás, o nível de detalhamento da validação deve considerar o processo, os equipamentos envolvidos, os riscos operacionais e os critérios definidos entre as partes.

Por isso, o comissionamento deve ser planejado com documentação clara, responsabilidades estabelecidas e registros capazes de demonstrar o que foi testado, qual resultado era esperado e como eventuais pendências foram tratadas.

Etapas do comissionamento em projetos de automação

O comissionamento de automação industrial organiza a passagem entre um sistema instalado e uma operação validada.

O processo verifica, de forma documentada, se instrumentos, sinais, controladores, lógicas, sequências, redes e interfaces estão coerentes com os requisitos do projeto.

Em vez de começar diretamente pela produção, a equipe avança por etapas de campo, configuração, testes funcionais e validação operacional, tratando pendências antes da transferência para a rotina da planta.

1. Planejamento e análise da documentação

O planejamento inicia com a definição do escopo técnico, das responsabilidades e dos critérios de aceite.

Nessa fase, devem ser analisados diagramas de processo e instrumentação, listas de entradas e saídas, memoriais descritivos, matrizes de causa e efeito, especificações funcionais, arquiteturas de controle, desenhos de painéis, topologias de rede e procedimentos de teste.

A análise também deve considerar as condições existentes da planta, as interfaces com sistemas legados e os requisitos de segurança operacional.

Um plano de comissionamento bem estruturado define a sequência das verificações, os registros necessários, os responsáveis pela aprovação e a forma de classificar desvios.

Isso reduz ambiguidades e facilita a rastreabilidade entre o requisito original, o teste executado e a evidência obtida.

2. Verificação de instrumentos e sinais

Antes de testar a lógica de controle, é necessário confirmar se os instrumentos e seus sinais correspondem à documentação.

A verificação de campo pode incluir identificação dos dispositivos, conferência de montagem, alimentação, cabos, bornes, polaridade, faixas de medição e comunicação com os módulos de entrada e saída.

Também é importante validar a correspondência entre o instrumento físico, o ponto configurado no controlador e a representação na supervisão.

Sinais analógicos, digitais e de comunicação devem ser avaliados quanto à leitura, à escala, ao estado normal e às condições de falha.

Quando houver divergências, elas devem ser registradas e tratadas antes da validação funcional, evitando que um problema de instrumentação seja confundido com uma falha de programação.

3. Configuração de CLPs e SDCDs

Com a base de campo verificada, a configuração dos CLPs e SDCDs deve ser comparada aos documentos aprovados.

Essa etapa abrange a organização das variáveis, a parametrização de módulos, a estrutura dos programas, os blocos de função, as malhas de controle, os intertravamentos e as interfaces com sistemas de supervisão ou historiadores, quando previstos no escopo.

A revisão deve considerar controle de versões e critérios para backup, restauração e registro de alterações.

Em ambientes multimarcas, a compatibilidade entre controladores, sistemas supervisórios, gateways e equipamentos de campo precisa ser analisada de maneira integrada.

A documentação deve permitir identificar qual configuração foi testada e quais mudanças ainda dependem de aprovação.

4. Testes de malhas e lógicas

Os testes funcionais verificam se cada malha e lógica responde conforme o comportamento especificado.

Em uma malha de controle, podem ser avaliadas a leitura do processo, a atuação sobre o elemento final, os modos de operação, os parâmetros configurados e a resposta a condições anormais, sempre conforme os critérios técnicos definidos para aquela aplicação.

Nas lógicas discretas, o foco está na sequência de permissivos, intertravamentos, bloqueios, temporizações e estados de falha.

Cada teste deve ter uma condição inicial, um procedimento, um resultado esperado e uma evidência de execução.

O objetivo não é apenas confirmar que o comando funciona, mas verificar se a lógica protege o processo contra ações incompatíveis ou não autorizadas.

5. Validação de sequências e receitas

Processos que utilizam etapas automáticas, bateladas ou receitas exigem a validação do encadeamento operacional.

Devem ser conferidos os critérios de avanço, as condições de partida, as permissões, os limites, os desvios possíveis e o comportamento diante de uma pausa, parada ou retomada.

A validação deve envolver a equipe que conhece a operação, pois a lógica programada precisa refletir a prática industrial aprovada.

Telas, comandos, mensagens e estados do processo também devem ser revisados para reduzir interpretações equivocadas.

Quando houver receitas, é necessário verificar a associação correta entre parâmetros, etapas e permissões de alteração, mantendo o controle sobre as versões utilizadas nos testes.

6. Integração entre plataformas

A integração entre plataformas exige a conferência do fluxo de informações entre campo, controle, supervisão e sistemas corporativos de TI e TO.

Nessa etapa, podem ser avaliados endereçamento, protocolos, mapeamento de variáveis, atualização dos dados, tratamento de falhas de comunicação e permissões de acesso previstas no projeto.

A integração multimarcas deve ser testada considerando tanto a troca de dados quanto o comportamento do processo quando uma interface fica indisponível.

Relatórios de produção, alarmes e registros históricos precisam apresentar informações coerentes com os eventos de campo.

A participação conjunta de automação, operação, manutenção e tecnologia da informação ajuda a identificar impactos que não seriam percebidos por uma única equipe.

7. Registro de pendências e critérios de aceite

Toda inconsistência encontrada deve ser registrada com descrição objetiva, localização, classificação, responsável pelo tratamento e evidência de encerramento.

Uma lista de pendências controlada evita que ajustes informais sejam esquecidos e permite distinguir itens críticos para a operação de correções documentais ou melhorias posteriores.

Os critérios de aceite devem ser definidos antes da conclusão dos testes.

Eles podem considerar a execução dos casos previstos, a aprovação das equipes envolvidas, a atualização da documentação, a resolução das pendências críticas e a disponibilidade dos registros de teste.

Somente após essa análise é possível avaliar a prontidão para operação assistida e para a transferência responsável do sistema à equipe operacional.

Esse escopo permite relacionar as atividades de campo e de configuração às necessidades de plantas industriais de diferentes segmentos.

FAT, SAT e validação dos sistemas de controle

FAT e SAT são etapas de verificação e validação usadas para avaliar se um sistema de automação atende aos requisitos técnicos definidos antes e durante sua implantação.

O FAT, sigla de Factory Acceptance Test, é normalmente realizado em ambiente controlado, antes do envio ou da instalação final dos equipamentos.

Já o SAT, Site Acceptance Test, ocorre no local de operação, considerando a infraestrutura instalada, os instrumentos conectados e a interação com o processo industrial.

A principal diferença está no ambiente e no objetivo imediato de cada avaliação.

O FAT ajuda a identificar inconsistências em configurações, telas, lógicas, alarmes e sequências antes da instalação em campo.

Ambos devem ser baseados em critérios documentados, previamente acordados entre as partes envolvidas.

Como preparar os testes

A preparação começa pela análise dos documentos do projeto, como diagramas de processo e instrumentação, listas de entradas e saídas, narrativas de controle, matrizes de causa e efeito, especificações funcionais e requisitos de operação.

Também é importante definir o escopo de cada teste, os responsáveis, os cenários que serão simulados, os critérios de aprovação e a forma de registrar desvios.

No FAT, os cenários podem ser reproduzidos por meio de simulações ou sinais previamente preparados.

No SAT, a equipe verifica a resposta do sistema com os equipamentos e instrumentos instalados no local.

Em ambos os casos, uma sequência de testes organizada reduz ambiguidades e facilita a rastreabilidade das decisões.

Conferência de entradas, saídas e lógicas

A verificação de entradas e saídas deve confirmar se cada sinal está corretamente identificado, endereçado, escalonado e associado à variável correspondente no sistema de controle.

Entradas digitais, analógicas e sinais de comunicação precisam ser confrontados com a documentação do projeto.

Nas saídas, devem ser avaliados o comando enviado, a resposta do equipamento e as condições necessárias para a atuação segura.

Também devem ser testadas as malhas de controle, os modos de operação, os limites configurados e as lógicas de sequência.

Quando o projeto envolve CLPs, SDCDs, supervisórios ou plataformas de fabricantes distintos, a validação precisa considerar a troca de dados e a coerência das informações entre os sistemas.

Alarmes e intertravamentos

Os alarmes devem ser avaliados quanto à condição que os dispara, à mensagem apresentada, à prioridade definida e ao comportamento esperado após o reconhecimento ou o retorno à normalidade.

Uma revisão estruturada ajuda a identificar alarmes ausentes, duplicados, inadequados ou sem correspondência clara com uma ação operacional.

Os intertravamentos exigem atenção especial porque relacionam condições de processo, permissivas e ações automáticas de proteção.

Cada cenário deve confirmar se o sistema impede uma operação indevida, executa a resposta prevista e retorna ao estado apropriado quando as condições são normalizadas.

Essa análise deve respeitar a documentação aprovada e os procedimentos de segurança aplicáveis à planta.

Evidências, pendências e participação das equipes

Os resultados precisam ser registrados em protocolos de teste, listas de verificação ou relatórios de validação.

Cada evidência deve indicar o cenário avaliado, o resultado observado, eventuais desvios, a classificação da pendência e a responsabilidade pelo tratamento.

O encerramento não deve depender apenas de uma demonstração informal: é necessário manter documentação que permita reconstruir o que foi testado e quais decisões foram tomadas.

A participação conjunta de engenharia, operação e manutenção melhora a qualidade da validação.

A engenharia contribui para a conferência das configurações e dos requisitos funcionais; a operação avalia a compreensão das telas, alarmes e sequências; e a manutenção verifica aspectos relacionados a sinais, equipamentos, diagnóstico e recuperação de falhas.

A consulta técnica deve considerar o escopo, a arquitetura da planta, os documentos disponíveis e as necessidades das equipes envolvidas.

Assim, a validação deixa de ser apenas uma etapa formal e passa a apoiar uma transição mais controlada para a operação industrial.

Como a Engenharia de Automação apoia o comissionamento industrial

O comissionamento de automação industrial conecta projeto, configuração, testes e validação operacional para confirmar que instrumentos, sistemas de controle, lógicas e sequências funcionam conforme os requisitos definidos.

Quando integrado à Engenharia de Automação, esse processo deixa de ser apenas uma verificação final e passa a orientar decisões técnicas desde a análise inicial até a operação assistida.

O escopo deve ser definido conforme a arquitetura, o processo, os riscos e as necessidades de cada planta industrial.

Consultoria técnica e preparação do escopo

A consultoria técnica ajuda a transformar as necessidades da operação em critérios verificáveis de engenharia.

Nessa etapa, podem ser analisados diagramas, listas de instrumentos, matrizes de causa e efeito, estratégias de controle, sequências operacionais, receitas, requisitos de alarmes e interfaces entre sistemas.

Também é importante definir responsabilidades, documentos de referência, critérios de aceite, condições para testes e procedimentos de retorno operacional.

Em plantas em operação, o planejamento deve considerar janelas de intervenção, permissões de trabalho e medidas para preservar a continuidade produtiva.

Isso não significa eliminar todos os riscos, mas organizar a execução para que cada intervenção seja conhecida, autorizada e tecnicamente controlada.

Programação de malhas e lógicas de controle

A programação de malhas e lógicas de controle é uma parte central do comissionamento.

O trabalho pode envolver a conferência de parâmetros, modos de operação, intertravamentos, permissivos, temporizações e respostas esperadas para diferentes condições de processo.

Os testes devem relacionar o comportamento do sistema à documentação aprovada.

Uma malha pode exigir a verificação do sinal de entrada, da conversão de escala, da ação de controle, da saída para o elemento final e da indicação apresentada ao operador.

Já uma sequência deve ser avaliada passo a passo, incluindo condições de avanço, bloqueios, alarmes e comportamento diante de falhas ou comandos interrompidos.

Integração multimarcas, alarmes e relatórios

Em ambientes com equipamentos e plataformas de diferentes fabricantes, a integração multimarcas exige atenção às interfaces, aos protocolos, ao mapeamento de dados e à consistência das informações trocadas.

A Engenharia de Automação pode apoiar a supervisão dessa comunicação entre controladores, sistemas supervisórios, instrumentos, redes de campo e demais camadas da arquitetura de automação.

O gerenciamento de alarmes também deve ser tratado como atividade de engenharia, e não apenas como configuração de mensagens.

É necessário verificar se os alarmes são coerentes com as condições do processo, se possuem prioridade adequada e se oferecem informação útil para a tomada de decisão.

Da mesma forma, os relatórios de produção devem apresentar dados rastreáveis, com identificação das variáveis, eventos e períodos considerados.

Redes de campo e integração entre TI e TO

A conexão entre redes de campo, sistemas de controle e recursos corporativos requer separação de responsabilidades e critérios claros de acesso.

Durante o comissionamento, podem ser verificados endereçamento, comunicação, qualidade dos sinais, disponibilidade dos dispositivos e coerência dos dados entre as camadas de tecnologia operacional e tecnologia da informação.

Essa integração deve ser conduzida em conjunto com as equipes responsáveis por automação, manutenção, produção e infraestrutura.

A comunicação entre TI e TO reduz ambiguidades sobre alterações, acessos, versões e registros, contribuindo para uma operação mais rastreável e organizada.

Operação assistida e atendimento personalizado

Essa fase não substitui os critérios de aceite, mas ajuda a confirmar a aderência da solução à rotina operacional.

Para plantas industriais, integradores de sistemas, equipes de manutenção e gestores de produção, o principal benefício dessa integração é reunir planejamento, programação, testes, documentação e suporte operacional em uma sequência técnica coerente.

A contratação e o detalhamento das atividades devem ser avaliados conforme a arquitetura existente, os sistemas envolvidos e as condições específicas de cada instalação.

Desafios por segmento e boas práticas de segurança operacional

O comissionamento de automação industrial precisa considerar o processo, os riscos operacionais e o nível de criticidade de cada planta.

Uma mesma lógica de controle pode exigir critérios diferentes quando aplicada a uma linha alimentícia, a um forno cerâmico, a uma unidade siderúrgica ou a uma instalação de petróleo e gás.

Por isso, a execução responsável começa pela análise do contexto: fluxograma de processo, equipamentos envolvidos, instrumentos, requisitos de segurança, rotinas de manutenção e impactos de uma eventual parada ou retorno da operação.

Particularidades de cada segmento

• Alimentício: a automação deve ser verificada em conjunto com as exigências de higiene, repetibilidade de receitas, rastreabilidade de lotes e controle de condições que possam afetar a qualidade do produto. Telas, alarmes e relatórios precisam representar a sequência operacional de maneira clara para reduzir interpretações equivocadas.
• Cerâmico: variáveis como temperatura, pressão, velocidade e movimentação de materiais podem influenciar diretamente a estabilidade do processo. O comissionamento deve avaliar a resposta das malhas, os intertravamentos e as transições entre etapas, especialmente em equipamentos de operação contínua.
• Siderúrgico: ambientes de alta temperatura, cargas elevadas e processos com grande inércia exigem atenção à confiabilidade dos sinais, à atuação das proteções e à comunicação entre campo, controle e supervisão. Testes devem considerar condições normais, anormais e de parada segura.
• Mineração: longas distâncias, equipamentos móveis, transportadores e áreas remotas podem aumentar a complexidade da instrumentação e das redes industriais. A validação deve incluir perda de comunicação, estados de falha, permissivos e retomada controlada após interrupções.
• Químico: a sequência de operações, o controle de variáveis críticas e os intertravamentos de segurança devem ser analisados com rigor. Alterações em receitas, permissões ou limites de processo precisam passar por avaliação formal antes de serem aplicadas.
• Papel e celulose: processos contínuos e interdependentes demandam atenção à coordenação entre malhas, acionamentos, instrumentação e sistemas supervisórios. A identificação correta de sinais e a consistência dos históricos ajudam a investigar desvios e apoiar a operação.
• Petróleo e gás: a criticidade dos equipamentos e a necessidade de resposta previsível tornam essencial a verificação de alarmes, permissivos, intertravamentos, modos de operação e condições de parada. Os critérios de segurança e as responsabilidades de cada equipe devem estar documentados antes dos testes.

Essas características não substituem a análise específica da planta.

Elas servem como pontos de partida para definir cenários de teste, prioridades de risco, documentação necessária e critérios de aceite.

Gestão de mudanças e controle de versões

Durante o comissionamento, mudanças de lógica, telas, parâmetros, instrumentos ou redes podem ocorrer após testes de bancada ou verificações de campo.

Cada alteração deve ser registrada com sua justificativa, responsável, data, impacto esperado e aprovação correspondente.

O controle de versões evita que uma configuração já validada seja substituída por outra sem rastreabilidade.

Também é recomendável manter uma referência dos programas de CLP ou SDCD, das configurações de supervisão, dos diagramas, das listas de entradas e saídas e dos parâmetros utilizados nos testes.

Quando houver divergência entre documentação e instalação, a pendência deve ser formalizada e direcionada para correção ou aceite técnico.

Esse cuidado facilita a manutenção futura e reduz o risco de intervenções baseadas em informações desatualizadas.

Permissões de trabalho e comunicação entre TI e TO

Atividades em painéis, instrumentos, redes e equipamentos industriais devem respeitar as permissões de trabalho, os procedimentos de bloqueio e etiquetagem aplicáveis e as regras de acesso da planta.

Antes de qualquer teste, é importante definir quais equipamentos podem ser acionados, quais áreas precisam ser isoladas e como será comunicado um comando de partida, parada ou simulação de sinal.

A integração entre tecnologia da informação e tecnologia operacional também merece planejamento.

Conexões entre redes de campo, sistemas de controle, supervisão e ambiente corporativo devem ser avaliadas quanto a acesso, disponibilidade, segmentação, responsabilidades e impacto no processo.

A comunicação entre as equipes de TI, automação, manutenção, engenharia e operação deve ocorrer por meio de registros claros, evitando alterações paralelas ou comandos não autorizados.

Capacitação e plano de retorno operacional

A equipe que assumirá a rotina deve conhecer as telas, alarmes, permissivos, procedimentos de partida e parada, respostas a falhas e limites de atuação.

Antes do retorno operacional, o plano deve indicar a sequência de transferência, os responsáveis, os critérios para interromper a retomada e as condições para retornar a um estado seguro.

Também deve prever como agir diante de falha de comunicação, instrumento fora de serviço, alarme persistente ou divergência entre o comportamento esperado e o observado.

A liberação deve considerar evidências de testes, pendências classificadas, documentação atualizada e ciência das equipes envolvidas.

Checklist final do comissionamento

Antes da transferência para a equipe operacional, a planta deve revisar se os principais elementos do sistema foram verificados e se as evidências estão organizadas.

Um checklist abrangente pode incluir:

• Instrumentos: identificação, instalação, alimentação, faixa de medição, sentido de atuação e coerência dos sinais com a documentação do projeto.
• Sinais de entrada e saída: conferência dos pontos digitais e analógicos, endereçamento, escalas, estados normais e resposta aos comandos de campo.
• Malhas e lógicas: validação de parâmetros, modos de controle, permissivos, intertravamentos, sequências e condições de falha.
• Alarmes: confirmação de prioridades, limites, mensagens, reconhecimento, retorno à condição normal e coerência com os procedimentos operacionais.
• Telas de supervisão: verificação de navegação, identificação de equipamentos, unidades de engenharia, tendências, estados, comandos e indicação de anormalidades.
• Relatórios de produção: conferência das variáveis registradas, eventos, históricos, totalizadores e critérios de rastreabilidade definidos para o processo.
• Redes e integração: teste da comunicação entre instrumentos, controladores, sistemas supervisórios e demais plataformas envolvidas, considerando a integração entre redes de campo e ambientes de TI/TO.
• Documentação: atualização de diagramas, listas de pontos, lógicas, telas, matrizes de causa e efeito, registros de testes, pendências e critérios de aceite.

A lista deve ser ajustada ao tipo de processo, à arquitetura de controle e aos requisitos de segurança operacional de cada instalação.

Pendências precisam ser classificadas, atribuídas e acompanhadas até que exista uma decisão documentada sobre correção, aceitação ou tratamento posterior.

Papel da operação assistida

A operação assistida conecta a validação técnica à rotina real da fábrica.

Nessa etapa, profissionais de operação, manutenção e engenharia acompanham o comportamento do sistema em condições operacionais controladas, observando a resposta das malhas, sequências, alarmes, intertravamentos, telas e relatórios.

Além de apoiar a identificação de inconsistências que não aparecem em testes isolados, a operação assistida favorece a transferência de conhecimento para os usuários.

Os procedimentos devem deixar claro como iniciar e interromper sequências, interpretar alarmes, atuar em condições anormais, registrar ocorrências e solicitar suporte técnico.

Quando aplicável, a transição pode ocorrer de forma gradual, respeitando as permissões de trabalho, os procedimentos internos e o plano de retorno operacional.

Entre os sinais de prontidão para a transferência à equipe operacional estão a conclusão dos testes previstos, o tratamento das pendências críticas, a disponibilidade da documentação revisada, a validação dos alarmes e intertravamentos, a comunicação funcional entre os sistemas envolvidos e a capacitação dos profissionais que utilizarão a solução.

A decisão final deve seguir os critérios de aceite definidos para o projeto e a governança da própria planta.

Converse sobre a aplicação no seu processo

Apresente a arquitetura de controle, as funções pretendidas e as condições da planta para solicitar uma avaliação técnica.

Converse com a equipe sobre integração, testes e acompanhamento operacional para definir as etapas aplicáveis à sua demanda.

Perguntas sobre comissionamento de automação industrial

Quanto tempo dura o comissionamento?

A duração varia conforme a complexidade do processo, o grau de preparação da documentação, a disponibilidade dos equipamentos, as condições de acesso e os critérios de teste.

Um planejamento responsável deve ser elaborado a partir do escopo, sem presumir um prazo único para todas as plantas.

Quando contratar uma empresa especializada?

A contratação pode ser considerada quando a planta precisa validar sistemas de controle, integrar plataformas, revisar lógicas e sequências, estruturar testes ou apoiar a operação assistida.

O escopo deve indicar responsabilidades, documentos de referência, critérios de aceite e participação das equipes de engenharia, operação e manutenção.

É possível integrar sistemas de diferentes fabricantes?

A integração multimarcas pode ser tecnicamente viável, mas depende dos protocolos, interfaces, versões, licenças, requisitos de segurança e limitações de cada plataforma.

A avaliação deve considerar a arquitetura existente, as redes de comunicação e a separação adequada entre ambientes de tecnologia operacional e tecnologia da informação.

FAT e SAT são sempre necessários?

FAT e SAT são práticas importantes para validar diferentes aspectos de uma solução.

O FAT normalmente verifica a configuração e o comportamento do sistema antes da instalação definitiva, enquanto o SAT avalia a solução no ambiente da planta.

A necessidade e a abrangência de cada teste devem seguir o risco, o contrato, os requisitos do projeto e os critérios de aceite definidos entre as partes.